Большая энциклопедия нефти и газа. Термитная сварка
Термитами называются порошкообразные горючие смеси металлов с окислами металлов, способные сгорать с выделением значительного количества тепла и развивать при этом весьма высокую температуру. Термиты изобретены в конце прошлого столетия. Они применяются для производства некоторых металлов и сплавов.
Важной областью применения термитов является сварка металлов. Горючими металлами в термитных смесях могут служить металлы с большой теплотой образования окислов, например алюминий, магний, кремний, в особенности аморфный. Источником кислорода в термитных смесях являются окислы металлов со сравнительно небольшой теплотой образования, например, окислы железа, марганца, никеля, меди и т. п. В качестве источника кислорода в сварочных термитах обычно применяется железная окалина, отвечающая по составу, примерно, магнитной окись-закиси железа Fe3C>4 содержащей 27,6% кислорода и 72,4% железа. Наиболее Важным для целей сварки является алюминиевый термит, который состоит из металлического алюминия в форме грубозернистого порошка или крупы, обычно с величиной зерна около 1 мм и железной окалины примерно с той же величиной зерна. По внешнему виду алюминиевый термит представляет собой сыпучую грубозернистую смесь из белых зёрен (алюминий) и чёрных зёрен (железная окалина). Термит может быть подожжён, для чего его необходимо нагреть хотя бы в одной точке до температуры порядка 1000°. Начавшееся горение протекает весьма бурно, быстро распространяется на весь объём термитной смеси и проходит по реакции
3Fe304 + 8А1 = 4А120з+9Fe.
Термит сгорает полностью за несколько секунд. Время горения зависит от грануляции, т. е. размеров зёрен смеси; чем мельче зерно, тем быстрее заканчивается процесс горения. Экзотермичная реакция сгорания одного килограмма алюминиевой термитной смеси развивает около 750 ккал.
Из приведённой выше реакции сгорания термита легко рассчитать, что на 1 кг термитной смеси нужно взять 237 г алюминия и 763 г железной окалины. Этот расчёт относится к химически чистым компонентам. В действительности термитная смесь изготовляется из возможно более дешёвых материалов. Берётся технический алюминий низших марок или используется алюминиевый лом с содержанием алюминия от 88 до 98%. Железную окалину берут обычно из цехов горячей прокатки стали, в которых она является отбросом производства. Такая окалина может содержать различное количество кислорода, и вместо теоретической цифры 27,6% действительное содержание его равно от 20 до 28%. Поэтому действительный состав термитных смесей может меняться в довольно широких пределах в зависимости от химического состава применяемых материалов, который должен проверяться химическим анализом. Наиболее распространённый состав термитной смеси для материалов среднего качества: 23% алюминия и 77% железной окалины. Несмотря на то, что алюминиевый термит развивает сравнительно небольшое количество тепла - в среднем 750 кал на 1 кг смеси (1 кг хорошего каменного угля даёт 7000 ккал), термитная смесь развивает при сгорании весьма высокую температуру. Это объясняется тем, что сгорание термита идёт исключительно за счёт вещества самой смеси, и 1 кг термита при сгорании даёт столько же, т. е. 1 кг, продуктов сгорания. Уголь же сгорает за счёт кислорода воздуха, и при сжигании 1 кг угля в воздухе получается около 14 кг продуктов сгорания. Теоретический расчёт для реакции сгорания термита, с учётом теплоёмкости продуктов сгорания, даёт для продуктов термитной реакции температуру выше 3000°, такую же температуру показывают и непосредственные измерения. Поэтому продукты сгорания термита - железо (температура плавления около 1500°) и окись алюминия А1203 (температура плавления 2050°) получаются в расплавленном, жидком и сильно перегретом виде. Если сжечь термит в огнеупорном тигле, то по окончании реакции горения продукты реакции - жидкая сталь и шлак, состоящий главным образом из окиси алюминия, быстро разделяются на два слоя: металл - шлак в соответствии с удельными весами продуктов реакции; 1 кг термитной смеси даёт 550 г расплавленной стали и 450 г шлака - расплавленной окиси алюминия. В сварочные термитные смеси помимо алюминия и железной окалины обычно дают ещё различные добавки, имеющие целью улучшить состав и повысить прочность термитного металла, увеличить общий
выход металла при сжигании смеси, несколько понизить температуру термитной реакции. Для раскисления термитного металла, улучшения его химического состава и повышения механической прочности в термитные смеси обычно вводят ферросплавы, главным образом ферросилиций и ферромарганец. Меняя количество этих присадок, можно изменять в широких пределах химический состав и механические свойства термитного металла, например, предел прочности можно изменять от 40 до 75 кг! мм?. Для увеличения выхода термитного металла и некоторого снижения температуры термитной реакции в термитную смесь для сварки обычно добавляется технически чистое железо в мелких кусочках в количестве
10-15% от веса термитной смеси. Для этой цели чаще всего применяется обсечка, являющаяся отходом при производстве проволочных гвоздей. Окончательный состав термитной сварочной смеси определяется расчётом в зависимости от характера работы и состава металла, подлежащего сварке.
Рассмотрим кратко технику термитной сварки. Термитная смесь сжигается в специальных огнеупорных тиглях. На фиг. 182 схематически показано устройство тигля для сжигания термита. Тигель имеет корпус 1 из листового железа с внутренней огнеупорной магнезитовой футеровкой 2. При сжигании первой порции термита футеровка несколько оплавляется и зашлаковывается окисью алюминия термитной смеси. Размер тигля берётся в соответствии с величиной сжигаемой порции термита.
В зависимости от размеров изделия, подлежащего сварке, вес термитной порции может меняться от нескольких сотен граммов до нескольких сотен килограммов. Для сварки нормального рельсового стыка профиля 1-А требуется 7-8 кг термита. Для сварки используются горячие расплавленные продукты сгорания термитной смеси. Иногда расплавленная смесь выливается на место сварки через край тигля при его наклонении, но такой приём применяется редко. Обычно продукты сгорания выпускаются через дно тигля.
Для возможности выпускания через дно при набивке футеровки тигля в его донную часть вставляется стакан 3 из высококачественного обожжённого огнеупора, обычно магнезита. Внутрь стакана вставляется сменный магнезитовый штепсель - втулка. Отверстие штепселя перед засыпкой термитной смеси закрывается специальным запорным гвоздём со стержнем диаметром 5-6 мм, длиной около 120 мм с плоской шляпкой диаметром около 17 мм. Поверх шляпки гвоздя кладётся асбестовый кружок и сверху засыпается небольшим количеством огнеупорного магнезитового песка, который слегка утрамбовывается. После этого в тигель насыпается и тщательно перемешивается термитная смесь. Такое перемешивание необходимо ввиду возможной сепарации частиц термита при хранении.
Термит хранится на складе обычно отдельными порциями в количестве, необходимом для данной работы, например для сварки рельсового стыка, причём каждая порция упаковывается в отдельный пакет или мешок.
Зажигание засыпанной в тигель термитной смеси может производиться сварочной дугой или специальным запалом. От обычных источников тепла, например от пламени зажжённой спички, термит не загорается, что делает его сравнительно безопасным в обращении и хранении. Запальные смеси загораются от пламени спички, развивают высокую температуру и зажигают термит. Упаковывают запальные смеси обычно в отдельные капсюли. Запальные смеси опасны в пожарном отношении и должны храниться и доставляться на место работ - в плотно закрывающихся металлических коробках. В состав запальной смеси для термита обычно входит бертолетовая соль и тонкий порошок (пудра) алюминия.
После того как термитная смесь загорелась, тигель накрывается крышкой с отверстием для выхода газов. По окончании реакции горения, через 20-30 сек. после зажигания, расплавленные продукты готовы к выпуску. Для выпуска расплавленных продуктов выбивают запорный гвоздь ударом по нижнему концу ударником - железной полосой или трубкой с расплющенным концом, и горячая смесь выливается на место сварки. При выпуске через дно тигля сначала выливается металл, затем шлак; при выпуске через край тигля сначала льётся шлак, затем металл.
Место сварки должно быть предварительно заформовано таким образом, чтобы осталась полость для термитного металла и шлака. Заформовка производится огнеупорными материалами в коробке из листового железа. При заформовке необходимо оставить каналы и отверстия в стенках железной формы для облегчения удаления газов.
Расплавленные продукты подводятся по специальному литниковому каналу в заформовке в нижнюю часть формы, откуда они постепеннно поднимаются кверху и заполняют весь объём формы. В индивидуальных работах объём формы, подлежащий заливке, воспроизводится посредством восковой модели. После заформовки воск выплавляется и выжигается при последующей просушке и прокалке заформовки. Для массовой или серийной сварки однотип
ных деталей, например рельсовых стыков, применяются постоянные деревянные или металлические модели, например алюминиевые.
Модели изготовляются отдельно для облива, литника и выпора. По окончании заформовки производится сушка формы и её прокалка, а также подогрев места сварки до красного каления (700-800°). Прокалка и подогрев чаще всего производятся подогревательными горелками - форсунками, работающими на керосине или нефти. Распыление горючего производится подачей его под давлением 3-5 атм, создаваемым воздухом, накачиваемым ручным насосом в резервуар с горючим. Просушиваются и прокаливаются не только заформовка, но и тигель вместе с крышкой перед засыпкой первой порции термитной смеси. Просушке и прокалке при термитной сварке уделяется большое внимание, так как остатки влаги в заформовке или футеровке тигля могут вызывать сильные и опасные взрывы с разбрасыванием жидкого металла и шлака.
Термитная сварка по способу выполнения имеет несколько разновидностей, которые можно разделить на 3 группы:
1) сварка давлением или пластическая без заметного расплавления основного металла;
2) сварка плавлением (способ промежуточного литья), при которой основной металл расплавляется по всему сечению и сплавляется с жидким присадочным металлом; осадочного давления не требуется;
3) комбинированный способ, при котором производится расплаз - лекие основного металла по всему сечению или частичное и используется осадочное давление.
Рассмотрим разновидности термитной сварки на примере сварки рельсового стыка - самом обычном применении термитной сварки.
При сварке давлением жидкие продукты выливаются через край тигля (фиг. 183, а), при этом место сварки сначала заливается
жидким шлаком, смачивающим металл и дающим на его поверхности тонкую плёнку, препятствующую прилипанию термитного металла к основному. Жидкий металл поступает в форму вслед за шлаком, но не сваривается с основным металлом и может быть удалён по окончании сварки. Жидкий металл используется лишь как носитель тепла для разогрева места сварки. После того как жидкая смесь выпущена в форму и стык достаточно разогрет, приступают к осадке. Для этой цели применяются стяжные прессы, приводимые вручную рычажными ключами. При повороте ключей приводят в действие винтовые стяжки, создающие давление и производящие осадку разогретых деталей. Стяжной пресс надевается на место сварки до выпуска расплавленной смеси. На фиг. 184 показан стяжной пресс для термитной сварки рельсового стыка, готовый к работе.
Поверхность сварного стыка должна быть защищена от попадания термитного шлака, для чего соединяемые поверхности тщательно пригоняются, зашлифовываются и перед сваркой стягиваются со значительным давлением посредством стяжного пресса. Так как рельсовая сталь обладает ограниченной свариваемостью в пластическом состоянии, то в стык перед сваркой закладывается пластинка по профилю рельса из мягкой малоуглеродистой стали с тщательно зачищенными и отшлифованными поверхностями. Прп разогреве стыка термитом усиливают давление, поворачивая стяжные гайки пресса, и производят осадку.
Способ термитной сварки давлением в том виде, как он описан выше, в настоящее время почти не применяется, так как этот способ сложен, кропотлив, требует очень тщательной пригонки свариваемых поверхностей и даёт различные результаты по прочности стыка. Также трудоёмка операция осадкц и установки стяжного пресса, а сами прессы дороги и легко повреждаются при работе в полевых условиях. Значительно дешевле и удобнее сварка плавлением, так называемый способ промежуточного литья (фиг. 183,6). В этом случае рельсы заформовываются со значительным зазором (10-12 мм) в стыке, поэтому особо тщательной пригонки и шлифовки соединяемых поверхностей не требуется.
Расплавленная смесь выпускается через дно тигля. Поступающий в форму перегретый расплавленный металл оплавляет основной металл у сварного стыка и сплавляется с ним в одно целое. Термитный шлак, поступающий в форму вслед за металлом, служит лишь для дополнительного подогрева сварного стыка и замедления его охлаждения по окончании сварки. Осадочного давления и применения стяжного пресса не требуется, рельсы остаются неподвижными в процессе сварки. Поэтому возможно, например, сваривать рельсы, уложенные в пути, без их расшивки, что даёт возможность сваривать плети неограниченной длины, вваривать куски рельсов в местах вырезки повреждённых стыков и т. п.
К недостаткам способа промежуточного литья относятся: 1) несколько увеличенный расход термита; 2) образование литой структуры металла в сварном стыке, не уплотняемого осадочным давлением и поэтому склонного к образованию пор и раковин; 3) всё сечение стыка для надлежащего разогрева получает значительный облив, удаление которого, где оно требуется, вызывает известные затруднения. Приходится обрубать и зашлифовывать поверхность катания и боковые грани головки рельса.
При комбинированном способе металл выпускается через дно тигля, заливка жидким металлом ведётся лишь до нижней грани головки рельса (фиг. 183, в), а зашлифованные торцы головок собираются со вкладной пластинкой малоуглеродистой стали. При выпуске жидкой смеси головка заливается шлаком и сваривается давлением при последующей осадке стяжным прессом, в то время как шейка и подошва рельса оказываются сваренными плавлением по способу промежуточного литья. Комбинированный способ является наилучшим и в настоящее время находит преобладающее применение.
Результаты термитной рельсовых стыков достаточно удовлетворительны. Сварка легко осуществляется в полевых условиях. Несмотря на это термитная сварка рельсовых стыков на железных дорогах применяется в ограниченных размерах и в настоящее время почти вытеснена контактной электросваркой. Причиной служит довольно высокая стоимость термитной смеси, дефицитность металлического алюминия, низкая производительность термитной сварки. Этот вид сварки сохранил своё значение для рельсовых стыков трамвайных путей и широко используетря на трамвайных линиях всех городов Советского Союза, так как в условиях города другие методы сварки рельсозых стыков трудно применимы.
Термитная сварка может применяться при ремонте крупных стальных и чугунных деталей. Для чугуна применяется специальный термит со значительным содержанием ферросилиция. Посредством термита можно приливать отломанные части стальных дета
лей, например зубья крупных шестерён, производить наплавку поверхностей и т. п. Термит даёт возможность изготовлять стальные отливки на месте в любых, даже полевых условиях, что в ряде случаев может представлять практический интерес.
Данное пособие представляет собой весьма нетрадиционный сборник задач по химии. Рассмотрение алгоритмов решений задач авторы проводят на основе хорошо логически выстроенного анализа рассматриваемой темы. Каждой главе предшествует краткое, оригинально написанное теоретическое введение. Приведены примеры с подробными решениями, а также задачи (с ответами) для самостоятельной проработки.
Второе издание книги уточнено, переработано и дополнено тематическими тестовыми заданиями для самоконтроля, составленными с использованием спецификаций ЕГЭ по химии.
Пособие адресовано абитуриентам и старшеклассникам, желающим научиться самостоятельно решать задачи по химии, учащимся, осваивающим теоретический материал по разделу «Общая химия», и педагогам.
Примеры.
Смесь А, образовавшуюся после реакции алюминия с железной окалиной, обработали раствором щелочи, при этом выделилось 1,344 л газа (н. у.). Если такое же количество этой смеси А обработать избытком соляной кислоты, то выделяется 5,376 л газа (н. у.). Определите состав исходной смеси в молях и в % по массе. Какое количество теплоты выделилось при реакции, если теплоты образования железной окалины и оксида алюминия соответственно равны 1117,0 кДж/моль и 1676,0 кДж/моль?
48 г минерала, содержащего 46,7 % железа и 53,3 % серы по массе, сожгли в избытке кислорода, а твердый продукт сгорания прокалили с 18,1 г алюминия. Какое количество теплоты выделилось в результате каждого из этих процессов, если известно, что реакции проводились при постоянной температуре, а теплоты образования при данной температуре равны:
дисульфида железа - 163,0 кДж/моль,
оксида железа (III) - 822,0 кДж/моль,
оксида серы (IV) - 296,9 кДж/моль,
оксида алюминия - 1676,0 кДж/моль?
Реакция получения воздушного и водяного генераторных газов характеризуется, как известно, различными знаками тепловых эффектов. Каково объемное соотношение СО/Н2, установившееся при смешении воздушного и водяного газов, если процесс провести без потерь теплоты (теплота, выделяемая в экзотермическом процессе, полностью используется в эндотермическом)? Расчеты провести для стандартных условий.
Оглавление
Предисловие
Глава 1. Установление формулы химического вещества
1.1. Алгоритмы решения задач на определение формулы химического вещества по данным о его количественном составе
1.2. Задачи на установление формулы химического вещества с использованием молярных масс эквивалентов простых и сложных веществ. Алгоритмы их решений
1.3. Методы решения задач на определение формулы химического вещества на основании данных о химических реакциях, протекающих с его участием
1.4. Задачи на установление формулы органического вещества и основные алгоритмы их решений
Ответы к задачам главы 1
Глава 2. Газовые законы
2.1. Основные соотношения
2.2. Алгоритмы решения задач с использованием газовых законов
2.2.1. Закон Бойля--Мариотта
2.2.2. Закон Гей-Люссака
2.2.3. Закон Шарля
2.2.4. Уравнение Клапейрона--Менделеева
2.2.5. Вычисление относительной плотности газа по его молярной массе
2.2.6. Определение средней молярной массы и относительной плотности смеси газов
2.2.7. Определение состава газовой смеси по ее молярной массе и плотности
Тестовые задания
Ответы к задачам и тестам главы 2
Глава 3. Строение атома и периодический закон
3.1. Основные представления о строении атома
3.2. Периодический закон и строение атома
Тестовые задания
Ответы к тестам главы 3
Глава 4. Растворы
4.1. Алгоритмы расчетов количественных характеристик растворов солей, кислот и оснований
4.2. Алгоритмы расчетов количественных характеристик растворов веществ, образующих кристаллогидраты
4.3. Основные алгоритмы расчетов, проводимых на основании уравнений химических реакций, протекающих с избытком (недостатком) одного из компонентов
4.4. Алгоритмы решения задач о процессах, связанных с изменением концентрации растворов солей, кислот и оснований
4.4.1. Выпаривание растворителя из растворов
4.4.2. Разбавление растворов
4.4.3. Смешение двух и более числа растворов. Квадрат Пирсона (правило креста)
4.4.4. Изменение концентрации серной кислоты растворением оксида серы (VI). Образование олеума
4.4.5. Кристаллизация из раствора солей
4.4.6. Кристаллизация из растворов солей, образующих кристаллогидраты
4.5. Жесткость воды и методы ее устранения
Тестовые задания
Ответы к задачам и тестам главы 4
Глава 5. Смеси веществ
Тестовые задания
Ответы к задачам и тестам главы 5
Глава 6. Химическая кинетика
6.1. Основные представления о механизме химических реакций
6.2. Скорость химической реакции
6.2.1. Алгоритмы использования основного уравнения химической кинетики
6.2.2. Алгоритмы использования уравнений, учитывающих влияние температуры на скорость химической реакции
Тестовые задания
Ответы к задачам и тестам главы 6
Глава 7. Химическое равновесие
7.1. Вычисление константы равновесия химической реакции
7.2. Вычисление равновесных и исходных концентраций реагирующих веществ по известной константе равновесия
7.3. Определение направления сдвига химического равновесия
Тестовые задания
Ответы к задачам и тестам главы 7
Глава 8. Ионные равновесия в растворах электролитов
8.1. Ионное произведение воды рН и рОН растворов
8.2. Ионные равновесия в растворах слабых электролитов
8.2.1. Вычисление степени диссоциации слабого электролита по числу растворенных частиц
8.2.2. Вычисление степени диссоциации слабого электролита по значению его константы диссоциации
8.2.3. Вычисление концентрации ионов в растворе слабого электролита
8.2.4. Расчет константы диссоциации
8.2.5. Вычисление концентрации раствора по константе диссоциации и величине рН
8.3. Гидролиз
8.4. Произведение растворимости
8.4.1. Определение растворимости и концентрации ионов малорастворимого электролита в его насыщенном растворе
8.4.2. Вычисление произведения растворимости малорастворимого электролита
8.4.3. Определение условий выпадения осадка
8.4.4. Определение растворимости малорастворимого электролита в присутствии одноименного иона
Тестовые задания
Ответы к задачам и тестам главы 8
Глава 9. Окислительно-восстановительные реакции
9.1. Основные понятия
9.2. Составление уравнений окислительно-восстановительных реакций
9.3. Основные окислители и восстановители
9.3.1. Перманганат калия как окислитель
9.3.2. Особенности поведения марганецсодержащих соединений (II), (IV), (VI) в окислительно-восстановительных реакциях
9.3.3. Хромсодержащие соединения как окислители и восстановители
9.3.4. Азотная кислота
9.3.5. Серная кислота
9.3.6. Пероксид водорода
9.3.7. Органические вещества как восстановители
Тестовые задания
Ответы к тестам главы 9
Глава 10. Электрохимия
10.1. Электрохимические процессы
10.2. Электролиз
10.2.1. Электролиз растворов щелочей и кислородсодержащих кислот
10.2.2. Электролиз растворов бескислородных кислот
10.2.3. Электролиз растворов солей, образованных малоактивным металлом и бескислородной кислотой
10.2.4. Электролиз растворов солей, образованных малоактивным металлом и кислородсодержащей кислотой
10.2.5. Электролиз растворов солей, образованных активным металлом и бескислородной кислотой
10.2.6. Электролиз растворов солей, образованных активным металлом и кислородсодержащей кислотой
10.2.7. Электролиз растворов, содержащих несколько солей различного типа
10.2.8. Электролиз солей карбоновых кислот
10.2.9. Электролиз расплавов
10.3. Химические источники тока
Тестовые задания
Ответы к задачам и тестам главы 1
Глава 11. Термохимия
11.1. Тепловые эффекты химических реакций
11.2. Термохимические законы
Тестовые задания
Ответы к задачам и тестам главы 11.
Бесплатно скачать электронную книгу в удобном формате, смотреть и читать:
Скачать книгу Химия, Алгоритмы решения задач, Тесты, Олейников Н.Н., Муравьева Г.П., 2014 - fileskachat.com, быстрое и бесплатное скачивание.
Cтраница 1
Смесь алюминия и оксида железа, используемая в термите, при нормальных условиях стабильна. Однако, учитывая легкость возгорания алюминиевого порошка и полувзрывной характер реакции, необходимо принимать соответствующие меры предосторожности при обращении с ним.
Смесь алюминия с рассчитанным количеством железной окалины называется термитом. Термит применяется для сварки рельсов, паровозных рам, станин сломанных машин и в других подобных случаях, а также для наполнения зажигательных бомб. Тепло, выделяющееся при горении термита, не рассеивается тотчас же в атмосферу вместе с газообразными продуктами горения, как при горении угля, а остается сосредоточенным в нелетучих продуктах реакции - в расплавленных железе и окиси алюминия, расслаивающихся по (удельному весу: железо внизу, а окись алюминия вверху. Этим и объясняется развивающаяся при горении термита очень высокая температура-до.
Смесь алюминия с рассчитанным количеством железной окалины называется термитом. Термит применяется для сварки рельсов (рис. 232), паровозных рам, станин сломанных машин и в других подобных случаях, а также для наполнения зежигательных бомб. Тепло, выделяющееся при горении термита, не рассеивается тотчас же в атмосферу вместе с газообразными продуктами горения, как при горении угля, а остается сосредоточенным в нелетучих продуктах реакции - в расплавленных железе и окиси алюминия, расслаивающихся по удельному весу: железо внизу, а окись алюминия вверху. Этим и объясняется развивающаяся при горении термита очень высокая температура - до 3000 и прожигающее действие термита в зажигательных бомбах.
Смесь алюминия с окислами железа (термит) служит для сварки рельсов, балок и других стальных конструкций.
Смесь алюминия и оксида железа называется термит.
Навеска смеси алюминия, магния и железа разделена на три равные части. Найти состав смеси в процентах по весу, если известно, что при обработке одной части навески полностью прореагировало 48 78 мл 4 91 % - ной соляной кислоты (пл.
При нагревании смеси алюминия и A1F3 в вакууме при 650 - 700 образуется черный, а выше 750 - бесцветный сублимат.
На пропитанной водой колонке из смеси алюминия с диметилглиоксимом по образованию характерной зоны было обнаружено существование диметилглиоксимата трехвалентного железа, которое отрицалось другими авторами.
Обычно для зажигательного состава применяется смесь алюминия (24 - 25 %) с окислами железа (75 - 76 %) Fe304 и Fe203, называемая железным термитом.
Вещества, оставшиеся после прокаливания смеси алюминия с Рез04 без доступа воздуха, растворили в щелочи.
Это обусловлено реакцией, протекающей в смесях алюминия и окислов железа (именуемых термитами); реакция инициируется трением и приводит к разогреву до 3000 С.
Для сравнения изучали образование твердых растворов в оксидных смесях алюминия а - А12О3 и хрома а - Сг2О3 марки хч и чда соответственно.
Опубликовано сообщение о полимеризации этена в присутствии смеси алюминия и хлористого алюминия, при которой из реакционной смеси удалось выделить диэтилалюминийхлорид. Продукт полимеризации этена при 300 С содержал летучие ненасыщенные углеводороды от бутена до додецена. Отмечалось , что полуторные галогениды этилалюминия, например А12 (С2Н5) зС1з, способствуют полимеризации алкенов в высшие алкены.
Резак предназначен для разделительной резки в аргоно-водородной или аргоно-азотной смеси алюминия, стали, магния, меди и ее сплавов.
Большинство исследователей объясняет опасное действие ржавчины образованием термитов - смесей алюминия и окиси железа. Этому процессу благоприятствует измельчение, поэтому мелкодисперсный алюминий особенно опасен. Установлено, что добавками различных металлов (олово, цинк, медь) к алюминию нельзя предотвратить искрообразования при истирании таких сплавов с окисью железа. Содержание в сплаве магния, который несколько опаснее алюминия , рекомендуется ограничивать пятью процентами.
